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E-Autos, Hybridfahrzeuge, moderne Transportsysteme für den Güterverkehr – der Elektromobilität gehört die Zukunft. Mehr Funktionen in den Produkten bedeutet mehr Elektronik und das wiederum auch mehr Gewicht für die Konstruktionen. Demgegenüber stehen die gesetzlichen Vorschriften zur Emissionsminderung, die sich oft nur durch Gewichtsreduzierung einhalten bzw. erfüllen lassen. Eine Lösung bietet der Einsatz von leichtgewichtigen Materialien für Konstruktionen moderner Transportsysteme, wie beispielsweise Aluminium. Doch Aluminium ist eine kleine »Diva«. Man braucht ganz bestimmte Voraussetzungen und Schweißausrüstung, um Aluminiumlegierungen fachgerecht zu schweißen. Prozesssicherheit steht bei der Aluminium-Verarbeitung ganz vorne.

Horrende Strom- und Gasrechnungen, immer teurer werdende Lebensmittel, unbezahlbare Handwerkerdienstleistungen … die aktuelle Situation ist Gesprächsthema Nummer eins mit dem Nachbarn und in den Medien. Als Bürger spart man, wo man nur kann und verzichtet auf vieles, was bisher selbstverständlich war. In der Industrie sucht man stetig nach Sparmaßnahmen, die die Produktion jedoch nicht einschränken dürfen. Schweißfachbetriebe und andere produzierende Unternehmen, die Schweißfachkräfte beschäftigen, sind da nicht ausgenommen. Wo lässt sich beim Schweißen sparen, wenn unter keinen Umständen die Qualität der Produkte leiden darf? Es gibt einen Ansatz, der oft nicht als Einsparpotenzial erkannt wird: Schutzgas.

Schön gearbeitete Geländer und Treppenaufgänge aus Edelstahl, Hochglanz-Küchenfronten oder Gebäudefassaden, die schon von Ferne in der Sonne glänzen, sind schon ein echter Hingucker. Damit ein Metall zu einem sehenswerten Endprodukt wird, muss die Oberfläche entsprechend behandelt werden. In der Metallbearbeitung wird dazu neben Schleifen, Bürsten oder Strahlen überwiegend Beizen eingesetzt. Hierfür gibt es unterschiedliche Ansätze, je nach Anforderung im Produktionsprozess.

In den beiden vorherigen Blogs zum Thema, wie man Stillstandszeiten bei Schweißrobotern verringern kann, lag der Fokus auf dem Roboterbrenner und dessen Verschleißteilen.

In unserem ersten Blog zum Thema, wie man Stillstandszeiten bei Schweißroboter-Anlagen verringern kann, lag der Schwerpunkt auf dem Roboterbrenner. Wir sind auf die richtige Auswahl des Roboterschweißbrenners eingegangen, die Brennerleistung, die Brennergeometrie und haben herausgestellt, dass das alles ohne eine »saubere« Programmierung nicht funktioniert.

Wo es um hohe Stückzahlen, Kosten- und Zeitdruck geht, leisten Schweißroboter wertvolle Hilfe. Mit ihnen erreicht man gleichbleibende Qualität in kürzester Zeit. Die Produktivität in der Automatisierung bzw. Robotik hängt jedoch auch maßgeblich davon ab, wie oft und wie lange ein Schweißroboter stillsteht, weil er neu bestückt, nach einem Crash wieder eingerichtet oder generell gewartet werden muss. Jede Sekunde Ausfallzeit zählt und kostet Geld. Und es lässt sich nicht pauschalisieren, wem Stillstandszeiten in der Produktion mehr weh tun: dem Konzern mit großen Roboterproduktionsstraßen oder dem kleinen Mittelständler, der nur einen Schweißroboter in Betrieb hat. Ein Schweißroboter in der Industrie muss möglichst störungsfrei funktionieren – und dabei hilft das richtige Equipment in der Produktion bzw. im Unternehmen. Erfahren Sie hier, wie Sie Stillstandszeiten bei Schweißrobotern verringern können.

Was Sie über Gasdüsen für MIG/MAG-Brenner wissen müssen

Beim Schweißen mit dem MIG/MAG-Prozess geht’s heiß her und Mensch wie Material werden an ihre Belastungsgrenze gebracht – nicht selten sogar darüber hinaus. Umso wichtiger ist es, mit gutem Handwerkszeug zu arbeiten, allem voran der Schweißbrenner mit seinen Verschleißteilen. Letztere sind es, die ganz nah am Prozess sind und Wärme und Schweißspritzern möglichst lange Paroli bieten müssen. Speziell die Gasdüse, die über ihre eigentliche Aufgabe hinaus gerne auch mal als Hammer zweckentfremdet wird.

Das Metall-Schutzgas-Schweißverfahren – abgekürzt auch MSG-Schweißen oder MIG/MAG-Schweißen genannt – ist mit Abstand das in der Schweißtechnik am häufigsten angewandte und am weitesten verbreitete Schweißverfahren. Auf der Suche nach der Schweißspritzer-Ursache landet man bei diesem Verfahren einen sprichwörtlichen Volltreffer. Während beim WIG-Schweißen und Plasmaschweißen nahezu keine Schweißspritzer entstehen, geht MSG-Schweißen nie ganz ohne Spritzerbildung einher. Dabei mag die Frage entstehen, warum man nicht generell WIG- oder Plasmaschweißen anwendet, wenn man Schweißspritzer so weit wie möglich vermeiden möchte. Für die Antwort hierauf muss man ein wenig tiefer in den Prozess des MIG/MAG-Schweißens eintauchen und sich die Schweißspritzer-Ursache genauer anschauen.

Wenn ein technisch interessierter Leser ein Magazin oder eine Zeitung durchblättert, wird er zwangsläufig Artikel finden, die sich damit befassen, wie das „Internet der Dinge" bzw. „Industrie 4.0“ unser tägliches Leben in den kommenden Jahren verändern wird.

Die Profis in der Industrie wissen, dass dies bereits begonnen hat. Doch was steckt wirklich dahinter?