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Anti salpicaduras en aerosol o spray inflamables vs. no inflamables

Dondequiera que se lleve a cabo la soldadura, se producirán salpicaduras de soldadura. Durante la soldadura MIG y la soldadura MAG, la formación de salpicaduras es particularmente alta. Aunque es posible reducir la formación de salpicaduras de soldadura en estos procesos mediante la optimización del proceso, nunca se puede evitar por completo. Dado que las salpicaduras de soldadura se adhieren parcialmente, se requiere una buena preparación, ya que se pueden encontrar en casi todas partes: dentro y sobre el extremo frontal de la antorcha, incluida la tobera de gas, en la punta de contacto y el porta punta de contacto, en la pieza de trabajo y en el elemento de sujeción, si se utiliza. Sin embargo, al aplicar un buen agente anti salpicaduras en aerosol, que sea adecuado para todas las áreas, la mayoría de las salpicaduras de soldadura pueden mantenerse alejadas o eliminarse fácilmente.

En este blog vamos a enfocarnos en los 3 principales temas con respecto a antorchas MIG & consumibles, estos son:

Las puntas de contacto de soldadura son componentes muy mal entendidos en la configuración de una antorcha MIG. Elegir la punta de contacto correcta para su aplicación de soldadura y entender cómo mantener su mejor rendimiento es tan importante como cualquier otra cosa necesaria para producir una soldadura de calidad.

En el entorno actual, es absolutamente crítico minimizar el tiempo de inactividad y operar de la manera más eficiente. Las razones del tiempo de inactividad son muchas y variadas, especialmente en el campo de la fabricación con soldadura. Los problemas de conexión a tierra, las fugas de gas, el material contaminado, el mal funcionamiento de la maquinaria y los componentes desgastados son algunos de los muchos problemas que se enfrentan. En la soldadura MIG, uno de los más frustrantes son los problemas de alimentación de alambre y los problemas con el liner de antorchas MIG en general.

Los pasamanos y barandales de escaleras bellamente diseñados en acero inoxidable, los frentes de cocina de alto brillo o las fachadas de edificios que brillan al sol desde lejos ya son verdaderos atractivos. Para convertir un metal en un producto final que valga la pena mirar, la superficie debe trabajarse. En la metalurgia, además del esmerilado, el cepillado o el granallado, se utiliza el decapado. Hay diferentes enfoques para esto, dependiendo de los requisitos en el proceso de producción.

Cuando administra un taller día a día o busca soluciones que puedan ahorrarle tiempo y hacer que funcione de manera más eficiente, el conocimiento es poder. Saber qué opciones existen que pueden adaptarse a las necesidades únicas de su operación de soldadura puede contribuir en gran medida a que su planta de producción alcance ese nivel óptimo de productividad, rentabilidad, comodidad y conveniencia.

Cuando visito las instalaciones de soldadura, puedo ver los detalles de muchos procesos de soldadura diferentes, incluido el tratamiento, el manejo y la seguridad de sus antorchas MIG y su técnica de soldadura general. He visto ambos extremos del espectro, buenos y malos.

En los dos blogs pasados sobre cómo reducir los tiempos de inactividad en la soldadura robótica, el enfoque estuvo en la antorcha de soldadura y sus piezas de desgaste. 

En el primer blog sobre cómo reducir tiempos de inactividad con el equipo de soldadura robótica, nos enfocamos en las antorchas de soldadura. Analizamos la elección correcta de la antorcha de soldadura robótica, la potencia de la antorcha, la geometría de la antorcha y destacamos que sin una programación "limpia" nada de esto funcionará.

Cuando se trata de grandes cantidades, costos y presiones de tiempo, los robots de soldadura brindan una valiosa ayuda. Con ellos, se puede lograr una calidad constante en el menor tiempo posible. Sin embargo, la productividad en la automatización o la robótica también depende significativamente de la frecuencia y el tiempo que un robot de soldadura está parado porque debe recargarse, configurarse nuevamente después de un accidente o realizar un mantenimiento general. Cada segundo de tiempo de inactividad cuenta y cuesta dinero. Y no se puede generalizar quién se ve más afectado por las paradas en la producción: el fabricante con grandes líneas de producción robotizadas o la pequeña mediana empresa que sólo tiene un robot de soldadura en funcionamiento. Un robot de soldadura en la industria debe funcionar sin problemas tanto como sea posible, y tener el equipo adecuado en la producción o en la empresa ayuda con esto. Descubra aquí cómo reducir los tiempos de inactividad de los robots de soldadura.