Redução de respingos no início do cordão de solda e seu impacto no processo de soldagem

Nos processos de soldagem MIG/MAG, é muito comum que vícios incorretos sejam adquiridos e se propagarem ao longo do tempo. Muitas pessoas começam a soldar aprendendo com outros soldadores, e o aprendizado é passado de geração em geração.

Com isso, muitos erros equivocadamente são tomados como comuns, e hoje iremos abordar um deles: o início incorreto do cordão de solda MIG/MAG e sua influência na soldagem e nos custos do processo.

O inicio do cordão de solda é um ponto a ser observado pela dificuldade na abertura estabilização do arco elétrico e gases de proteção.
Grande parte das empresas fabricantes de arames de soldagem 70s-6, recomendam stick-out de 10 a 15 mm (figura 1).

(figura 1)

(figura 2)

2. Pré-vazão de Gás
Alguns equipamentos dispõem do recurso de pré-vazão de gás, onde o gás é lançado em um período pré-estabelecido e regulável.
Muitos soldadores não utilizam a pré-vazão pois esta atrasa em alguns segundos o início da soldagem, sendo que o gás é liberado quando o gatilho é apertado e o arame só é alimentado depois que termina o tempo da pré-vazão. Alguns soldadores julgam uma “perda” estes segundos de atraso. 

(figura 3)

Na figura 3, podemos ver um início incorreto da soldagem, onde o soldador aperta o gatilho antes de aproximar a tocha da peça, o arame começa a sair e no inicio da soldagem, o gás não se aproxima suficientemente da poça de fusão. Deste modo não acontece a proteção e nem a estabilidade do arco. Esse impacto inicial não funde o arame, causando um respingo ou um “picote” do arame; o começo do cordão fica frio e demora de 1 a 2 segundos para o arco estabilizar corretamente.

(figura 4)

Podemos ver na figura 4, que o inicio da soldagem com um alto stick-out, ocasiona perda na corrente (A), dificultando a abertura de arco e a fusão do metal base e de adição.

3. Burnback
Outra desatenção que pode causar este erro é o modo de finalização do cordão de solda anterior. Alguns soldadores começam a retirar a tocha da peça que está sendo soldada antes de finalizar completamente o cordão de solda. O arame continua saindo da tocha, a tensão fica elevada e a corrente é reduzida e quando a solda é realmente finalizada, sobra um pedaço de arame grande no final. Alguns equipamentos tem um recurso chamado “burnback”, que queima as pontas deixadas no final do cordão de solda. Este recurso pode ser regulado nos equipamentos em segundos ou milímetros, mas ele deve ser aplicado somente a pequenas pontas, não superiores a 15 mm.

O burnback deixa a ponta de arame mais próxima do bico de contato, reduzindo o stick out e facilitando o inicio do próximo cordão, desde que usado corretamente.

Caso o arame fique muito grande, o que salientamos ser um erro que pode ser evitado, são comuns pelos soldadores estas 3 soluções:

1. Cortar o arame com o alicate, o que resulta em queda de eficiência no processo, pois existe a perda de tempo pelo soldador para esta ação e descarte do arame cortado. Este é o caminho que ocasiona menos perdas.
   
   
2. O soldador deixa uma “peça de sacrifício na mesa”, onde toda vez ele abre o arco nesta peça afim de reduzir o stick-out. Apesar de ser rápida, esta atitude aumenta os custos na soldagem pois ocasiona desperdício de tempo, arame, gás e energia elétrica.
   
   
3. “Entortar” o arame sobre a peça e abrir o arco. Esta ação ocasiona todas as perdas citadas no processo 2, e ainda acrescenta um processo adicional onde algum preparador terá que tirar este arame que fica colado na peça com a lixadeira.

Você pode observar em muitos postos de soldagem diversas “bolas” de pedaço de arame, que posteriormente são descartados. Estes gastos podem e devem ser evitados munindo os soldadores com simples informações e soluções disponíveis para o ganho em produtividade, eficácia do processo e redução de custos desnecessários.

Além disso, há diversos produtos químicos disponíveis no mercado para o controle dos respingos de solda, que podem ser utilizados tanto na frontal da tocha quanto para a peça e gabarito.

(Antirrespingos ATB com e sem silicone)

Os antirrespingos spray são desenvolvidos para proporcionar uma proteção altamente eficaz contra respingos de solda na área do bocal, consumíveis e nos acessórios de soldagem evitando a aderência de respingos de solda aos consumíveis da tocha, o que leva a uma maior vida útil destas peças.

Há também os antirrespingos líquidos (geralmente bombonas) existentes em diversas fórmulas que podem ser biodegradáveis, atóxicas e de fácil remoção, para as seguintes aplicações:

1. Aplicação em bocais, bicos de contato, consumíveis frontais da tocha;
   
   (Antirrespingo ABI-Mist)
   
   
2. Aplicação em peças a serem soldadas e gabaritos.
   
   (Antirrespingo ABI-Shield)
   
   
3. Aplicação em bocais, bicos de contato, consumíveis frontais da tocha em soldagem robotizada.
      
   (Antirrespingo ABI-Protection)                        (Antirrespingo para Soldagem Robotizada)

Outra solução é o antirrespingo com indicação de cobertura por cor.

O ABIBLUE funciona combatendo a construção de respingos de solda nas peças de trabalho indicando uma cor azul que significará onde a peça de trabalho está úmida com o fluido antirrespingo, sem afetar o processo de soldagem – garantindo adesão suficiente até mesmo em superfícies lisas e ainda assim podendo ser removido com água sendo biodegradável! Veja seu funcionamento neste vídeo:

O objetivo de manter boas práticas durante a soldagem, assim como utilizar-se de produtos e soluções disponíveis é a redução de custos de reparo e economia de tempo de manutenção valioso sendo uma proteção ativa para materiais e equipamentos!

E você? Conhecia essas ou outras dicas de como iniciar corretamente o arco de soldagem e como isso pode influenciar na solda e nos custos do processo?

Quer saber mais? Tem alguma dúvida, pergunta ou sugestão? Deixe seu comentário abaixo!