Normalmente cuando me encuentro con los supervisores y gerentes de producción y se da la oportunidad de platicar con sus soldadores, uno de los temas más comunes son las puntas de contacto. El problema: necesitan cambiarlas constantemente. Esto baja la productividad, eleva los costos y generalmente ocasiona una atmósfera de trabajo menos eficiente para el soldador.
Así que vayamos al punto... ¿Por qué sus puntas de contacto no duran? ¿Y qué ocasiona que una punta de contacto falle? ¿Cómo podemos prevenirlo? Voy a abordar los 3 problemas más comunes con puntas de contacto a los que me enfrento diariamente y cómo poder resolverlos.
1. Baja calidad y corta vida útil de la punta de contacto
Se ven, se enroscan y se sienten igual en su mano, pero una vez que se ponen a trabajar es otra historia. Casi todos los fabricantes de suministros de soldadura ofrecen puntas de contacto de cobre, pero si usted ha probado varias de ellas habrá notado fácilmente que no tod
No todas las puntas son creadas iguales. Las puntas de contacto deficientes o malas resultan en soldadura de mala calidad y grandes periodos de inactividad. El objetivo de toda punta de contacto es proveer de voltaje al alambre. Pero si usted tiene una punta que no está conduciendo este voltaje de manera correcta va a experimentar alta resistencia, aumento de calor en la punta, mayor desgaste y problemas de calidad en la soldadura. ¿Cómo? Una punta de contacto que no conduce el voltaje como debiera, producirá más escoria y micro arcos.
La mejor solución para este problema es considerar utilizar puntas de contacto de un nivel más alto. Usar puntas de cobre con circonio, de plata, o incluso de un cobre más puro puede hacer una gran diferencia en el desempeño, ciclo de vida y en la calidad de soldadura.
La tolerancia de su punta de contacto es otra forma de ayudar a proteger y obtener una mayor vida útil de la misma. No todos los fabricantes las crean con las mismas tolerancias en el orificio. Aquellas con mayores tolerancias o desviaciones en el tamaño de la punta pueden provocar problemas como micro arcos y baja conductividad. Observe las tolerancias de sus puntas de contacto y note que tan apretado está el alambre en la salida.
2. Retro quemado
El retro quemado ocurre cuando el alambre, al pasar por el orificio de la punta, se arquea justo en el comienzo de la punta y se funde dentro de la punta de contacto. El retro quemado es un problema para los soldadores y las aplicaciones de soldadura, especialmente en ambientes de producción, porque genera muchos periodos de inactividad. Ya sea que trate de eliminar el daño del retro quemado y despegue el alambre, o sólo tirar la punta y reemplazarla, de cualquier forma esto implica tiempo de fabricación perdido para el soldador. Y si se vapor el camino más común (y fácil): reemplazar la punta de contacto, está aumentando costos de material así como tiempo, acrecentando obviamente las pérdidas.
Para prevenir el retro quemado, todo se reduce a comprender las razones por las que se genera. Existen muchas causas, pero en su mayoría son las siguientes:
Una de las causas más comunes es usar una punta y tamaño de alambre incorrectos. Si está usando, por ejemplo, una punta de contacto .045 con un alambre de .035, esto ocasionará el retro quemado. Una punta incorrecta se traduce en baja conductividad dentro de la punta de contacto, al igual que generación de micro arcos, fricción o arrastre del alambre y por lo tanto experimentar retro quemado como resultado. Así que asegúrese de estar usando un tamaño de punta de contacto que coincida con el alambre.
Un alambre de aporte o el material de la punta de contacto de mala calidad son otras de las razones más comunes por las que se da el retro quemado. Usar materiales de mayor nivel ayudarán a iniciar el arco, a que la conductividad sea más limpia y confiable, y reducir los micro arcos y otros signos tempranos de retro quemado.
Revisar el metal base es otra de las soluciones. Si se encuentra sucio o está tratando de soldar sobre oxidaciones o corrosiones, inevitablemente ocurrirá el retro quemado. Siempre que le sea posible, limpie a fondo y prepare su metal base antes de comenzar a soldar. También asegúrese de revisar que su guía de alambre esté libre de contaminantes.
3. Latigueo del alambre
Este es un problema más común en soldadura automatizada que en aplicaciones manuales. El latigueo del alambre ocurre cuando el alambre que sobresale de la punta de contacto se aleja un poco de la dirección del orificio de la misma. Sin embargo, es un problema de la punta de contacto, porque dentro de la punta no se mantiene apretado el alambre y le permite inclinarse fuera del centro y no alcanzar la junta de soldadura donde necesita hacerlo.
Muchas veces este latigueo es ocasionado por simples torsiones del cable o por soldadores que no cuentan con un enderezador de alambre. El alambre que sale de la bobina o carrete tiene memoria, o forma, entonces cuando se desenrolla de la bobina a través de la guía y finalmente sale de la punta de contacto, esa memoria jugará un papel importante a donde vaya el alambre. En algunos casos, puede perder la junta completa.
Cuando un soldador experimenta el latigueo de alambre, normalmente puede ajustar la posición y manipular el cuello de la antorcha para solucionar el problema. En la automatización, es un problema que no siempre puede ser eliminado pero al menos puede ser compensado. Una de las formas de solucionar la tolerancia del látigo de alambre, tiene que ver con el orificio de la punta: usando puntas de contacto con tolerancia ajustada, las cuales posicionarán el alambre en una manera más adecuada y favorecerán una desviación mínima de la dirección del orificio de la punta.
¿Existe algún problema que tenga recurrentemente con sus consumibles? Compártanos su experiencia (y soluciones) en los comentarios y si quisiera ver lo que un tipo de punta diferente (mayor calidad o tolerancia más ajustada) puede hacer con su productividad, dé clic en el botón de CONTACTO para enlazarlo con uno de nuestros representantes de ventas.